Constructor simple de BOMs en MarkDown para KiCad

Hola chicos,

Hoy os traigo otro ejemplo de los míos de lo que empezaremos a llamar a partir de ahora Fast&Dirty Scripting. Pero antes tengo que contaros un poco de qué va la fiesta.

Estoy diseñando un circuito en KiCad (os hablaré de eso también en un futuro) y necesitaba (esto ha ocurrido esta mañana) una herramienta para crear un BOM. Un BOM o Bill Of Materials, es una lista de la compra de componentes electrónicos (así de claro, mariconadas las justas).

Resulta que KiCad no hace esto por defecto desde el esquemático (me suena que antes sí, pero ahora requiere módulos externos). Pero sí que te genera un netlist con todos los componentes y sus conexiones en un precioso archivo XML.

Básicamente, lo que he hecho ha sido crear una lista de la compra en Github Flavoured Markdown desde ese archivo XML tan maravilloso que nos genera KiCad.

No tiene casi ninguna funcionalidad, no analiza que los parámetros de entrada sean correctos, ni lee características especiales de los componentes. Sólo lee el nombre de cada componente y el valor y los agrupa en una lista de este estilo:

- [ ] R:
- [ ] 10x 100k

De esta forma a medida que vamos comprando podemos tachar. Como sigue:

- [ ] R:
- [X] 10x 100k

Hay otras maneras más interesantes incluso, por ejemplo: hacer un CSV. Hay sitios como ‘Mouser electronics’ que permiten subir un CSV con los componentes para añadirlos al carrito de la compra directamente, pero con la información que recoge mi script sería imposible porque no tengo marcado el encapsulado ni nada similar. Yo no he querido entrar en eso porque he optado por pedir los componentes antes de comenzar con el PCB para amoldarme a lo que haya en la tienda en lugar de al revés (así evito tener que pedir en varios sitios) ya que mi circuito es relativamente flexible en ese aspecto.

Dicho esto, os dejo con el Fast&Dirty Scripting. Que será, para nosotros, básicamente lo que parece, programar sucio y rápido (siendo conscientes de que lo estamos haciendo) para resolver problemas que nos aparecen durante nuestra vida.

Si tenéis alguna duda o pensamiento al respecto, comentad sin miedo.

Hasta la próxima. Os deseo pocas lineas y mucho jugo.


PD: La licencia del código fuente es WTFPL que básicamente te deja hacer lo que te “de la puta gana” con el código:

DO WHAT THE FUCK YOU WANT TO PUBLIC LICENSE
Version 2, December 2004

Copyright (C) 2004 Sam Hocevar <sam@hocevar.net>

Everyone is permitted to copy and distribute verbatim or modified
copies of this license document, and changing it is allowed as long
as the name is changed.

DO WHAT THE FUCK YOU WANT TO PUBLIC LICENSE
TERMS AND CONDITIONS FOR COPYING, DISTRIBUTION AND MODIFICATION

0. You just DO WHAT THE FUCK YOU WANT TO.
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Trucos sucios en conectores serie

Hola

Hoy os hablo de un truco sucio que he hecho en la realización de mi Programador JDM.

Preparé el PCB esperando un conector macho para el puerto serie, pero cuando fui a comprarlo no tenían y sólo pude comprar conectores hembra. Esto no supone ningún problema de cara al funcionamiento pero requiere de unos sutiles cambios en el PCB.

Antes de explicar los cambios hay que saber que el conector hembra es el simétrico del macho y viceversa, como podéis ver en la siguiente imagen:

DE09pinout

Esto tiene sentido porque se conectan el uno frente al otro, dándose un besito de amor. De esta forma, el pin 1 va con el 1 del otro y así hasta el pin 9.

El diseño lo hice en KiCAD, con componentes through-hole, y por defecto sólo tiene conectores macho por lo que el footprint no me valía. Podía haber sido una persona razonable y haber editado el footprint del conector DB9 para cambiarle el orden de los pines, pero no lo hice.

Seleccioné el componente en el PCB editor y seleccioné la opción FLIP, que lo que hace es pasar el componente al otro lado de la placa. De esta forma, visto desde donde estaba había hecho el efecto espejo en los pines del conector, consiguiendo una hembra.

Ahora, al ser un componente de orificio pasante, simplemente tenía que soldar el componente introduciéndolo por el lado contrario al que había definido, osea, por arriba (top), y seguiría teniendo todos los componentes al mismo lado y todo funcionaría perfecto.

De todas formas, podía no haber editado nada y haber conectado el conector por el lado inferior y listo, pero quería tener todos los componentes por el mismo lado.

Problemas tontos, soluciones tontas.

Salud.


Y sí, funciona perfectamente.

OSH Park

Hola,

Hace un par de días recibí en mi casa un paquete que me llenó de ilusión, un pedido de PCBs que hice a OSH Park.

OSH Park es un servicio de fabricación de PCBs muy interesante. Ellos no fabrican, simplemente recogen pedidos para enviar a fabricar todos juntos. Se encargan de panelizar todo para poder hacer pedidos grandes a buen precio.

Panelizar es, básicamente, colocar todas las placas que se quieren pedir formando una placa gigante que sería un panel completo. Pedir paneles completos es mucho más barato porque el fabricante no tendrá restos de panel sin usar etc.

Si queréis conocer mejor la empresa (su historia es realmente inspiradora) y ver unas fotos podéis ver una entrevista que le hicieron al dueño y fundador James (Laen) Neal. También veréis gráficamente a qué me refiero con los paneles.

Estos PCBs se fabrican en Estados Unidos, lugar donde se encuentra también la propia empresa. Por temas de distancia y eso, voy a contaros mi experiencia desde España.

Vamos allá.

Llevaba mucho tiempo buscando sitios donde pedir PCBs a buen precio, y encontré este de pura casualidad junto con algún otro sitio de China. En general, evito hacer pedidos a China porque no me fío de las condiciones laborales y medioambientales que puedan tener así que opté por OSH Park. Además, miré en algún otro blog alguna comparativa entre sitios y OSH Park era un poco más caro pero el resultado era el mejor en todos los casos.

En OSH Park no se pueden configurar mucho los PCBs en el sentido de que todos llevan de todo. No puedes quitar la máscara de soldadura para reducir el precio, ni reducir la serigrafía ni nada. Los PCBs vienen automáticamente con máscara de soldadura morada (preciosa) en ambos lados y serigrafía en blanco en ambos lados también. Esto lo comento porque en otros sitios puede limitarse el producto, hacer que no cumpla RHOS y esas cosas para reducir el coste, pero aquí todo es de lo mejor y no se puede cambiar.

Aquí podéis encontrar las especificaciones y el precio.

Bien, dicho esto vamos a concretar. Envié un diseño sencillito sólo hecho con componentes de through-hole, un simple programador JDM que encontré por internet al que le diseñé el PCB para aprender un poco de KiCad.

Este es el esquema de circuito, (no aseguro que funcione):

JDM SchemYo he usado KiCad y he enviado los archivos Gerber comprimidos en un .zip, pero también se pueden subir directamente los archivos de Eagle y algún programa más.

Al subir los archivos Gerber a la web, ésta automáticamente te los analiza y muestra para que puedas mirar que todo esté correctamente. Una visualización de muestra:
776ced3ce429e033c5146e6ef6efb206Si todo es correcto puedes hacer el pedido y pagarlo. A continuación os listo las actualizaciones que te mandan y las fechas a las que a mí me llegaron para que podáis ver el tiempo que se tarda.

Al pagarlo te mandan un email automáticamente diciéndote que tu pedido ha sido pagado y que pronto será enviado a producción. 13 de Septiembre.

Poco más tarde te avisan de que ha sido asignado a un panel  y que cuando se llene el panel completo será enviado a producción. 13 de Septiembre.

Al de unos días, te llega otro email diciéndote que tu pedido ha sido enviado a producción. Día 14 de Septiembre.

Al de unos días te llega otro email diciéndote que ha salido de producción y que pronto será separado del panel y enviado. Día 22 de Septiembre.

Poco más tarde te llega otro email diciéndote que tu producto ha sido enviado. El día 22 de Septiembre.

Al de unos días, en mi caso el día 29 de Septiembre, lo recibes. En el sobre viene un enlace a una encuesta sobre el envío, donde te preguntan si has tenido problemas o si esperabas que tardase menos etc.

Añado un Gantt cutre para que veáis los tiempos resumidos:
tiempos

A continuación unas fotos del paquete y los PCBs. Como se aprecia, vienen en un sobre acolchado.

12076120_898603160188122_654451156_o

Si os fijáis en el sobre, podéis ver un enlace. Al seguirlo, accedes a una encuesta sobre la calidad del envío.

12084969_898603153521456_1393657734_o 12059607_898603156854789_1383332822_oY aquí el PCB ya soldado. Repito: No aseguro que funcione, cuando lo pruebe os lo digo. 🙂

20151003_152148Y eso es todo.

Respecto a la calidad de los PCBs ya se ha hablado mucho en otros sitios. Son de buena calidad, eso es indiscutible, y ninguno me ha llegado roto o en mal estado. Este post era sobre todo para marcar los tiempos de producción y envío que han pasado para que los usuarios de España (o de Europa, en general) tengan una referencia en ese sentido.

Espero que os sea de ayuda y os animéis a diseñar vuestros propios PCBs y pedirlos a OSH Park.

Saludos.

[Intro] Circuitos Impresos (PCB)

Hola,

Estos días ando reaprendiendo a diseñar PCBs (Printed Board Circuit) o placas de circuito impreso, así que os voy a hablar un poco de eso.

Una placa de circuito impreso es una placa que, como si fuera un sandwitch, intercala capas de material conductor y aislante con el objetivo de crear conexiones eléctricas. Esto se consigue haciendo que las capas de conductor no cubran totalmente la placa, si no que marcan caminos, llamados “pistas” (en inglés “track”), para construir las conexiones del circuito. Las capas de conductores pueden interconectarse en ciertos puntos con unos caminos llamados “vías” (en inglés “via”).

Aquí tenéis una foto tomada de la wikipedia, aparece una placa a la derecha y su diseño por ordenador la izquierda. A la izquierda se ven en color azul y rojo diferentes capas de conductores, y en amarillo encima se ve una serigrafía (en inglés “silkscreen”) que se añade como ayuda para el montaje.

Veis también que hay puntitos grises al final de algunas pistas, estos puntos son las vías, orificios pasantes bañados en material conductor que sirven para interconectar las capas distintas. De esta forma puede hacerse que un camino eléctrico cambie de capa. Existen vías de diferentes tipos, pero no voy a entrar en eso.

Normalmente los PCB tienen un número par de capas, los simples son de 2, los un poco complejos son de 4 pero también se pueden encontrar de 16 o más en aparatos muy complicados.

Voy a intentar contaros un poco como se llega del diseño de un circuito en papel a un PCB para producción, pero tampoco soy un experto así que lo haremos con cuidadito. Me voy a basar en los programas que he usado últimamente, gEDA y KiCad, porque, a parte de ser libres, hacen las cosas paso a paso y se hace más hincapié en lo que quiero representar, en otras soluciones comerciales no se diferencian tan bien las etapas.

En primer lugar tenemos que tener el esquema del circuito. Podemos diseñarlo nosotros mismos o copiárselo a alguien, me da igual. Pero necesitamos tener el esquema y dibujarlo en nuestra herramienta, en el módulo adecuado. No es necesario que añadamos los valores de los componentes ya que sólo estamos diseñando las conexiones pero lo suyo es hacerlo bien ya que luego el esquemático nos servirá a la hora de añadir los componentes.

Una vez con el esquema hecho tendremos que poner un nombre a cada uno de los componentes, esto es necesario para que el programa pueda identificar cada uno de los componentes. Si tuviésemos dos condensadores de nombre C, el programa no sabría cómo identificarlos, así que hay que llamarlos C1 y C2, por ejemplo, así el programa sabe cuál es cuál. Casi todos los programas hacen esto de forma automática así que no hay problema.

Esto es necesario para que el programa genere un “netlist” que es un archivo que identifica las conexiones de los componentes. En él se identifica cada uno de los terminales de cada elemento y se describe a donde van conectados. Ese “netlist” será cargado en el diseño del PCB y para que el programa nos indique las conexiones que tenemos que realizar con las pistas.

A parte de esto, antes de ir a dibujar el PCB, tenemos que asignar un “footprint” a cada componente del circuito. El “footprint” es lo que se imprimirá en el PCB, es la representación física del dispositivo electrónico que queremos añadir. Esta parte es una de las más importantes así que me alargaré un poco.

En un circuito en papel no tenemos ninguna limitación física, y los componentes son meros modelos matemáticos. Cuando queremos llevar esto a la realidad tenemos que buscar modelos reales que nos sirvan. Por ejemplo, un diodo en papel es ideal, pero a la hora de la verdad tendremos que seleccionar un modelo físico: no es lo mismo usar el 1N4148 que el 1N4007 porque sus características eléctricas no son del todo idénticas pero, en el caso del diseño del PCB, tenemos que fijarnos en sus características físicas, porque necesitamos saber cuanto van a ocupar en la placa.

Tenemos que tener claro que hay muchos tipos de encapsulados diferentes. Por ejemplo, no será lo mismo que compremos componentes de orificio pasante o de montaje superficial, cada uno tendrá un “footprint” distinto. Los componentes de orificio pasante (“through hole” en inglés) son más grandes generalmente y sus pines atravesarán la placa de lado a lado (de ahí su nombre). Los componentes de montaje superficial, sin embargo, simplemente se colocan sobre la placa y no molestarán al resto de capas del circuito.

En la siguiente foto os muestro un modelo 3D de cómo quedaría un transistor con el encapsulado TO-92 montado en la placa (a la izquierda) y su respectivo footprint (a la derecha).

FootprintSabiendo esto tendremos que asignarle un “footprint” o huella a cada uno de los elementos sabiendo qué características físicas tienen los componentes que hemos comprado o vamos a comprar. Muchos “footprints” vendrán en las librerías del programa que estemos usando pero es posible que tengamos que crear los nuestros propios.

Como este mundillo viene mucho de los Estados Unidos, hay que saber que en la electrónica casi todo se mide en Pulgadas (bieeeen). Así que casi todos los componentes vienen estandarizados con esos tamaños. Por ejemplo, la distancia entre los pines (se llama “pitch” este concepto) de los circuitos integrados con encapsulado “through hole” es de 100 mils o milipulgadas, que son 2.54mm. Lo mismo ocurre con la distancia entre los orificios de las placas de prototipos, etc. Así que tendremos que saber jugar con eso.

Lo bueno es que al estar todo tan estandarizado, nuestro programa de diseño de PCBs será sencillo de usar, asignando un tamaño de rejilla adecuado podremos hacer un diseño perfecto sin preocuparnos.

Una vez creadas todas las huellas y asociadas a los componentes, podremos ir a nuestro programa de diseño de PCBs y ponernos a dibujar. Sí, dibujar. Cargaremos el netlist que he mencionado antes y el programa sabrá como tienen que estar conectados nuestros componentes y la forma que tendrán porque ya se lo hemos dicho. Ahora nosotros tendremos que marcar por donde queremos que vayan las pistas y cómo queremos que se distribuya todo. Por supuesto, el programa nos ayudará, diciéndonos qué pata va conectada con cuál y si tenemos todo conectado o no, etc.

Los programas de diseño de PCBs se estructuran, como el propio PCB, en capas. Podremos elegir cuantas tendrá nuestro diseño, y tendremos que ir cambiando de una a otra hasta dibujarlas todas. Hay que tener presente también que los componentes sólo podrán ir en las capas externas (“top” y “bottom” se suelen llamar). A parte de las capas de cobre, como ya he mencionado un poco antes, tendremos alguna más: “Top” y “bottom” “silkscreen” que sería la serigrafía de la placa, “top” y “bottom” “solder mask” que sería una capa aislante y antisoldadura que se aplica por encima del circuito para protegerlo y “top” y “bottom” “solder paste” que serían las zonas donde se quiere añadir pasta de soldadura, que es el producto que se utiliza para soldar componentes de montaje superficial. No siempre tendremos todas, por ejemplo, si sólo tenemos componentes de orificio pasante no tendremos el “solder paste”, etc.

Una vez tengamos definidas todas las capas y conexiones (no voy a entrar en como se hace), tendremos que exportar los archivos a un formato estándar. Muchos fabricantes también aceptan formatos de los programas más famosos como Eagle u OrCad pero existe un estándar (de-facto en realidad) formado por los archivos Gerber y Excellon. Los archivos Gerber definen cada una de las capas de los circuitos, una capa por archivo. Los Excellon, también llamados “drill” sirven para marcar dónde van los taladros, esto también se puede hacer en los Gerber, pero por razones históricas se hace en los Excellon. Para los frikazos: ambos tipos de archivo son de texto plano, por si queréis hurgar y eso.

Normalmente estos archivos se comprimen en una carpeta y se envían todos juntos.

Una vez producidas las placas tendremos añadirles los componentes. No siempre se pueden hacer las dos cosas en la misma empresa, a veces hay que mandarlos a otra, o lo puedes hacer tú mismo en tu casa. Depende de la tirada que hagas o de lo rápido que seas soldando.

Otro día entramos en esos temas.

Espero que os haya parecido interesante.

Os resumo los pasos:

  1. Esquemático.
  2. Netlist y asociación de footprints.
  3. Diseño del PCB.
  4. Exportar a Gerber.

Un saludo.

Caja para Olinuxino

Hola,

Hoy os hablaré de una cosa un poco distinta a lo habitual pero que puede que os interese. He hecho una caja para mi Olinuxino y la he cortado por láser y os vengo a contar un poco de qué va a el tema. Hoy me voy a tirar el rollo de pro y voy a estructurar la entrada en partes con nombres absurdos como en la universidad, más para la burla que por el fin didáctico.

Motivación:

Olinuxino es, para que nos entendamos, una especie de Raspberry Pi, un Single Board Computer de toda la vida, basado en un procesador Allwinner (A10 o A20, sobre todo) un procesador chino que hace poco entró en la polémica porque se saltó alguna cláusula de la licencia GPL (después de que yo comprara el cacharrete, si no se lo compra su padre). En mi caso yo tengo un Olinuxino LIME2 4GB. Pagué un poco más de pasta para que viniera con una memoria NAND interna que al final no he sido capaz de usar, así que, de momento, mi opinión es que la memoria interna es tirar el dinero. De todas formas ya le sacaré partido de otras maneras, estad tranquilos.

Bien. Como era un poco dangerous tenerlo suelto por mi casa, diseñé una caja en 3D para imprimir en Shapeways. Molaba mucho todo el rollo pero salía muy cara y además, creo que tomé mal las medidas y la hice mal. Así que nunca llegué a pedirla y se quedó guardado en mi casa el cacharrete por miedo a romperlo porque no tenía protección. Poco tiempo más tarde se me ocurrió hacerla cortando con láser, así que cogí a mi amigo FreeCad y decidí ponerme a aprender a hacer planos con él, ya que sólo sabía hacer 3D. Y eso hice.

Generalidades:

Antes de ponerme necesitaba saber la mejor manera de hacer una caja sólo con componentes planos, que no es tan sencillo como parece. ¿Cómo haces para que se mantenga cerrada? Esas preguntas son clave.

Así que estuve investigando un poco, tanto sobre eso como sobre el corte por láser. Resulta que incluso las máquinas más baratas son muy precisas, así que se puede ajustar el diseño al máximo y eso es bueno. Encontré algunas cosas interesantes, en sitios como Ponoko, que es una comunidad de corte por láser, mientras buscaba recomendaciones de materiales y restricciones del proceso.

La primera de ellas se trata de un pequeño truco muy interesante para evitar que haya fisuras en el Metacrilato[1] (también conocido como Acrylic Plastic en estos sitios). Se trata de hacer unas pequeñas circunferencias en las esquinas, para evitar que se concentren las tensiones.

Otra es la forma interesante que tienen para que las cajas se mantengan cerradas. Aprovechando el grosor del material (funciona a partir de varios milímetros de grosor), se pueden hacer huecos para las tuercas y los tornillos.

Podéis ver unas explicaciones de ambas cosas aquí.

Lo demás, es un poco de ingeniería 😉 y saber hacer los encajes, o copiárselos a otro señor que haya puesto el proyecto libre en internet y ajustarlos a tu tamaño (que es casi la definición de ingeniería).

Necesidades:

Necesitaba que la placa no tocase ni la tapa superior ni la inferior y ahora no disponía de la posibilidad de añadir separadores centrales como en el diseño 3D.

Quería que fuera lo más barato posible, por lo que tenía que analizar como reducir el precio y el material adecuado (madera no, que queda fatal).

Quería que quedase lo más bonito posible y que se viera la luz de encendido.

Rapidez, que ya había hecho el 3D y estaba un poco harto.

Toma de decisiones:

Para evitar que la placa tocase las tapas decidí ajustar mucho el tamaño en longitudinal y hacer que la placa se apoyase sobre los conectores. Podía haber hecho unos separadores intermedios pero complicaría el ensamblaje. El resultado es una caja completamente desmontable que no necesita de pegamentos.

El precio de este tipo de cortes se separa en dos factores: tiempo de máquina y coste de material. Para reducir el primero, simplemente no añadí ningún tipo de letra (podía haber añadido el nombre de los conectores etc.). Respecto a lo segundo, entre los materiales más baratos había: cartón, madera y metacrilato (entre otros).

Me decidí por el metacrilato transparente por temas estéticos. Hubiese cogido el negro, porque adelgaza, pero no sé por qué en el último momento le di importancia a la luz de encendido y a ver la placa a través de la caja (cosas de frikis).

El grosor es de 3mm, esto es porque necesitaba cierto grosor para las tuercas y porque es uno de los más comunes y baratos.

Para acabar lo más rápido posible, intenté no inventar la rueda y copiar de otro proyecto que encontré en internet. Además, como ya tenía el diseño 3D, podía robarle las medidas de los huecos y aprovecharlas.

Desarrollo:

Todo el desarrollo lo hice en software libre (¿en qué si no?): FreeCAD e Inkscape fueron mis amigos en este viaje. El primero para la parte seria y el otro para los detalles de color y esas cosas aunque resultó más útil de lo que creía.

Primero pedí prestado el proyecto de otro tipo, el que os muestro más arriba. Pero ese estaba ya en en .svg y necesitaba pasarlo a FreeCAD para poder editarlo bien. Así que lo abrí en Inkscape, lo exporté como un archivo .dxf y lo importé en FreeCAD con un módulo especial que me descargué desde una web ya que por defecto no viene por temas de licencia[2] (aunque te dice cómo añadirlo, tuve errores pero buscando un poco lo hice, no es complicado).

Una vez en FreeCAD, como no tenía conocimientos del uso en 2D me dediqué a jugar entre el modo Drawing y Sketcher para hacer el diseño. Convirtiendo en varias ocasiones de uno a otro. Seguramente haya mejores maneras, pero a mí el Sketcher me encanta, pero no me permite hacer todo lo que se puede en el otro así que tengo que cambiar.

Entre las formas que tomé del otro proyecto, que resultaba ser muy similar a lo que yo quería (normal, las cajas de electrónica son muy normales), y los diseños que ya tenía hechos del 3D no me costó mucho desarrollar el tema.

Midiendo todo de nuevo, me di cuenta que, por problemas con las medidas, la caja en 3D que había hecho era más pequeña que lo que tenía que ser y tenía algunas cosas mal, así que tuve que reajustar todos los tamaños y además, en las conversiones (o por un mal click, no sé) los tamaños de todo se me redujeron como al 70%, por lo que tuve que ajustarlos después y eso me ha generado algunos problemas de cara al final.

Antes de enviarlo a cortar, fui inteligente y lo imprimí en papel y lo recorté a mano, para asegurarme que iba bien el tema del tamaño y no jugármela. Hice unos ajustes y la preparé para imprimir. Problema: no encontraba dónde. Todos los sitios tenían unos gastos de envío épicos.

Así que todo se paró de nuevo a la espera de encontrar un sitio.

Finalmente, tras tenerlo parado cierto tiempo, mi cabezonería me llevó a hablar con un viejo conocido de los tiempos en los que traduje varios Tutomics (unos comics para enseñar electrónica) al Euskera. El creador de esta iniciativa fue el que me indicó con quién hablar (LAFA CREA), que resultó que había dejado de cortar por láser (pero imprimen 3D, así que os dejo link), pero me redirigieron muy amablemente  a Arquimaña, unos arquitectos de Donostia – San Sebastián que hacen unas cosas muy chulas, entre ellas, cortar por láser.

Finalmente, ellos me cortaron las piezas y las recibí aquí.

result1

Tengo que mencionar que la preparación de las piezas es muy importante y hay que mandarlo todo bien hecho, como el servicio de corte pida. No es un tema difícil y en mi caso todavía menos, simplemente hay que asignar colores a cada tipo de corte en mi caso son todos cortes de lado a lado, pero si sólo se quisiera marcar habría que indicar con otro color etc. Otra de las cosas que se pueden hacer es juntar las piezas de tal manera que se corten ambas de una sola pasada, haciendo coincidir las líneas, pero yo no lo hice porque me suponía algo más de lío en Inkscape y no es un programa que controle en absoluto.

Antes de mandar a cortar, además, miré un poco sobre las tuercas. El proyecto que copié decía que usaba tuercas M3. Investigando, ya que no tenía ni idea de tuercas, vi que la medida que usan es muy común en informática y electrónica, sin ir más lejos, los separadores y tornillos de los ordenadores es la rosca que suelen usar. Así que me acerqué a la tienda de componentes electrónicos más cercana y compré un pack de tuercas y tornillos en el que vienen de varios tipos de tuercas (M2, M3 y M4 para varias longitudes de tornillo, y me costó 3,80€).

Olinuxino BoxFinalmente me llegó y vi que algunas cosas no encajaban bien así que cogí una lima y las ajusté:

-El hueco para el conector de la tarjeta era pequeño por un lado. Lo he arreglado en el archivo.

-El hueco de los botones de reboot estaba desplazado hacia un lado. Lo he arreglado en el archivo.

-Los huecos para las pestañas no tenían suficiente holgura y hacían que los tornillos no fuesen necesarios (la propia presión deja todo en su sitio) y complican en ensamblaje. Los he arreglado en el archivo aumentando los orificios un 2%, que a lo largo se nota un poco (0,2 mm en los huecos pequeños) y creo que ayuda. De todas formas, se puede montar sin ese añadido también.

A pesar de esos pequeños fallos la mía ya está montada y estoy contento y esas cosas. Le he instalado una Debian de las imágenes que tiene Igor Pecovnic en su web, en una tarjeta SD de 32GB y ya lo tengo listo para jugar.

Olinuxino Box WorkingY nada. Eso es todo…

Que no… No os he hecho leer todo esto para no poneros el archivo después, no soy tan malévolo.

He puesto el archivo descargable gratuitamente en la web de Ponoko listo para cortar, pero hace falta tener una cuenta para poder descargarlo.

Os añado aquí también los archivos, también con otro estilo: los cortes internos marcados en amarillo y los externos en rojo. Os dejo también el pdf y el svg. La licencia es Attribution – Share Alike, como todo el blog este.

DESCARGA EL ARCHIVO AQUÍ.

Ahora sí que termino. Espero que os haya parecido interesante el tema.

Un abrazo.


[1] Si no lo digo reviento: el dibujo de la molécula que viene en la wikipedia parece un señor narigudo haciendo gimnasia rítmica con una pelota.

[2] FreeCAD tiene licencia LGPL y, para evitar problemas de licencia, decidió quitar todo lo que no fuera LGPL del código fuente. Este módulo tiene licencia GPL, por eso fue retirado.